+ 421 43 4003 115
Výrobní proces kotlů ATTACK
Začátek výrobního procesu
Výrobní proces kotlů ATTACK a ostatních produktů začíná vlastním výzkumným a vývojovým centrem v souladu s certifikovaným systémem managementu jakosti ISO 9001. Každoročně se snažíme inovovat a přinášet modernizaci tepelné techniky a jejich zařízení pro maximální komfort zákazníků.
Kotle se vyvíjí s velkým důrazem na jednoduchost obsluhy, kvalitu výrobku a vysokou účinnost s co nejnižším dopadem na životní prostředí. Součástí vývoje nového výrobku je i dlouhé testování a to do té doby dokud nedosáhne správné kvality.
Testování výrobků ATTACK DPX ve výzkumném centru
Programování výrobních strojů ATTACK, s.r.o.
Na oddělení programování výrobních linek a strojů se připravují finální verze tloušťky a tvaru jednotlivých součásti kotle. Při výrobě samotného kotlového tělesa se všechny operace uskutečňují v rámci firmy, tj nevyužíváme kooperaci. Tímto systémem si dokážeme kontrolovat vysokou kvalitu vyráběných kotlů a dále zdokonalovat vlastní know-how.
Vysekávání jednotlivých dílů kotle
Výroba kotle – dělení materiálu
První výrobní proces kotle začíná při dělení kvalitního tabulového plechu od US Steel Košice s tloušťkou 6mm. Na dělení materiálu máme vysekávací centrum kde používáme stroj od firmy Trumpf, který má k dispozici automatické nakládání a vykládání plechu jakož i vykládání a třídění dílů. Vynikající vlastností stroje je možnost tváření plechu zahrnující akční tváření závitů.
Laserové dělení materiálu
Materiál dělíme i pomocí laseru. Pálení materiálu na laserech typu TruLaser 3030 a Bysprint 3015 s výkonem 30 kW a 20 kW probíhá plně automaticky. Pro tento proces využíváme nejmodernější dělící technologii CNC laserové dělící stroje Bystronic. Jedná se o švýcarské dělící stroje vysoké kvality, které pro svou funkci využívají vysoce výkonný laserový paprsek. Výhodou laserového dělení materiálu je vysoká přesnost vypalovaných dílů výrobků ATTACK.
Laserové dělení materiálu pomocí stroje TruLaser 3030
Laserové dělení materiálu pomocí stroje Bysprint 3015
Robotické a manuální ohýbání materiálu
Druhým výrobním procesem je ohýbání materiálu na které také používáme produkty od firmy Trumpf. Stroj TruBend 7036 je určen pro manuální ohýbání plechu malých a středních dílů kotle. Vzhledem ke konstrukci a kompaktní velikost je stroj přesný, rychlý a efektivní. Je vybaven 6 Osimo dorazy, co nabízí velké možnosti v ohýbání nestandardních dílů (např. Šikmé ohyby). Pro ochranu zdraví našich zaměstnanců velké díly kotle, které mají váhu i 150 kg používáme robotické ohýbání. Ohýbací centrum TruBend 5130 je vybaven ohraňovacím lisem max. tlakem 130 T. Měření ohybu probíhá bezdotykovým laserovým měřicím systémem. Tento proces zajišťuje maximální přesnost a minimální odchylky. Nabízí maximální efektivitu a široké využití v přesném ohraňování plechů.
Robotické ohýbání s laserovou technologií
Manuální ohýbání malých a středních dílů kotle
Svařování výměníku kotle
Třetím výrobním procesem je svařování výměníku kotle a dalších komponentů. Při svařování výměníku kotle používáme výlučně robotické CNC svařování. Naše svařovací centrum je vybaveno roboty společnosti CLOOS. Výhody spočívají ve vysoké kvalitě vyráběných těles a tím dosahují dlouhodobou životnost. Pro svařování komponentů používáme svařovací stroje Kempoweld 4200 a Kempomat 2500.
Výroba kotle a nýtování
Některé menší komponenty, které jsou součástí kotle jsme postupným know-how začali spojovat pomocí nýtování. Tento proces je velmi efektivní, zvyšuje produktivitu a je pevnější než svár.
Svařování výměníku CNC robotem
Robotické svařování má vysokou produktivitu a přesnost a kvalitu sváru
Výroba kotle – Tlakové zkoušení výměníku
Výmenník kotla je pri tejto operácii vystavený 1,5 násobku max. prevádzkového tlaku.Telesá su vystavené tlaku vzduchom aj vodou o sile 3 MPa. Tlakovaním kotlových výmenníkov je zaručená prvotriedna kvalita kotlov. Počas výstupnej kontroly je každý kotol podrobený funkčným testom riadiaceho systému. Výstupná kontrola vysoko tlakovej skúšky zaručuje 100% kvalitu našich výmenníkov.
Tlakové zkoušení výměniků pod tlakem vzduchu a vody
Lakovací linka má 6 fází postupu nanášení barvy
Prášková lakovací linka
Prášková lakovací linka IKP – 01 od firmy Surfin, kterou používáme splňuje nejvyšší požadavky moderních technologií jako je automatizované nanášení barvy, recyklace barvy, která šetří životní prostředí nebo infra-katalytické pece, které soustřeďují teplo přímo na lakovaný díl a ne do prostoru jako je to u konvenčních pecí, což přináší nejvyšší efektivitu při nejnižších ztrátách energie. Předúpravový tunel je vybaven 3 stupni předúpravy, kde první stupeň je fosfátování a následuje 1. a 2. oplach s demi oplachovým rámem. Tato předúprava zajišťuje čistý a kvalitní povrch pro nanášení barvy.
Výroba kotle – montážní linka a expedice
Výrobní proces kotlů ATTACK ukončuje montážní linka, kde se všechny komponenty skládají ve výsledný produkt – kotel na biomasu, plyn nebo elektřinu. Po montáži komponentů se provádí kompletní zkouška funkčnosti kotle a následně jeho expedice do mobilních skladových prostor.
